Le Groupe Volkswagen a choisi sa filiale française Bugatti comme laboratoire technique où toutes les avancées technologiques, d’ingénierie et industrielles sont permises.

En quelques années, les Bugatti Veyron puis Chiron ont réussi à s’imposer dans le monde fermé et exclusif des supercars.

Merveilles d’ingénierie, de fabrication, d’élégance et de luxe, elles détiennent de nombreux records.

Malgré un coût unitaire de plus de 2,4 millions et une production limitée à 500 exemplaires, le carnet de commande du constructeur automobile pour la Chiron est plein et tout nouvel acheteur devra patienter sur une liste d’attente de plusieurs années.

Étrier de frein en titane de Bugatti

Étrier de frein en titane de Bugatti

Cette semaine, Bugatti annonce que les étriers de frein de la Chiron sont les premiers au monde à être fabriqués par impression 3D.

Comme si cela ne suffisait pas, c’est également le plus grand étrier de frein de l’industrie automobile, le premier à être fabriqué en titane, et c’est le plus grand composant fonctionnel actuellement produit par fabrication additive.

Cette innovation est le fruit de la coopération entre Bugatti et Laser Zentrum Nord of Hamburg.

Jusqu’à ce jour, une telle approche était impossible, car il est presque irréalisable de presser ou de forger des composants à partir d’un bloc de titane à cause de son extrême solidité.

Les essais pour l’utilisation de ces étriers de freins dans des voitures de série démarrent ce semestre. Les freins actuels de la Chiron, en aluminium, sont déjà les freins les plus puissants du monde.

L’alliage de titane choisi, Ti6AI4V, est utilisé principalement dans l’aérospatiale comme composant des ailes et des moteurs de fusées.

On peut lui appliquer une force de plus de 125 kilogrammes par millimètre carré sans qu’il se déforme.

Le nouvel étrier en titane mesure 41 cm de long, 21 cm de large et 13,6 cm de profondeur, pour une masse de seulement 2,9 kg, contre 4,9 kg pour la partie actuelle en aluminium.

Il est produit en 45 heures. Le titane est déposé couche après couche, puis fondu dans la forme recherchée par quatre lasers. Le matériau refroidit immédiatement. Au total, 2 213 couches sont nécessaires à la production de l’étrier.

La poudre non fondue est récupérée. L’étrier est ensuite passé au four, d’abord à 700 degrés puis à 100 degrés.

Les structures de support sont ensuite retirées et le composant est séparé du plateau.

La surface est lissée par un ensemble de procédés physiques, mécaniques et chimiques.

Enfin, le contour des surfaces fonctionnelles, comme les surfaces de contact des pistons, est travaillé par fraiseuse à cinq axes pendant 11 heures.